Фабрика
плитки
Собственное
производство
пн.-пт.9:00-19:00

Регулярные смены сезонов, перепады температур и выпадение осадков - вот основная проблема перед людьми всех эпох в вопросе мощения дорог. Самым эффективным решением проблемы считается использование в строительстве натурального камня. Однако, его использование не гарантирует гладкость поверхности да, и сам камень считается довольно дорогим удовольствием.

Современный мир предлагает альтернативный вариант - искусственный камень. Покрытие дороги обязуется быть привлекательным и долговечным, что и стало основной причиной востребованности бетонных элементов для мощения дорог. Возможность подбора состава бетона для тротуаров способен определить как эстетику покрытия, так и различные целевые востребованности. Стоит отметить, что бетонная плитка кладется как на улицах города, так и на собственных жилищных участках.

Способы изготовления и характерные черты производства

У бетонного тротуара, как и у любого другого, имеется свой ГОСТ, требованиям которого она должна полностью соответствовать. Согласно нормативным требованиям, такой вид изделия обязан:

  • обладать прочностью классификации не ниже В22,5;
  • морозостойкость не менее 100 градусов по фаренгейту и способностью к погл ощению воды менее 6%;
  • производиться исключительно из мелкозернистого бетона или тяжелых разновидностей;
  • уровень прочности и растяжения в диапазоне 3,2 мегапаскалей.

Читать также: Тротуарная плитка по низкой цене в Минске

Современные технологии изготовления тротуарных плиток из бетона способны изготавливать двухслойные изделия с применением пигмента для окраски или без него.

Основные требования для изготовления

Применяемые цемент должен иметь не менее 8% трехкальцевого алюмината и иметь минеральные добавки в районе 6%. Для того, чтобы достичь высоких показателей морозостойкости, в заготовку вводят смесь добавок, которые вовлекают воздух в форму и сохраняют его. Соотношение воды/цемента не должно превышать 0,5, а также масса кислорода в форме должна находиться на уровне 4-5%.

Полноценное следование правильной технологии изготовления способно наложить существенный отпечаток на полученный искусственный камень. Стоит учитывать, что рецепт изготовления бетона для отлива плитки в домашних условиях зависит от используемой технологии и ингредиентов. Два основных метода изготовления бетонной плитки - вибролитье и вибропрессование.

Вибролитье

Такая технология изготовления не отличается повышенной производительной эффективностью, но позволяет делать плитку с полноценными рисунками и геометрией полученной формы. Подвижная смесь, которая применяется в изготовлении, позволяет достичь умеренного уплотнения благодаря полноценной заливке композитным материалом все изгибы и формы плитки. Узор, вне зависимости от его формы или прочих особенностей получается идеальным и без изъянов.

В качестве растворной смеси для заливки с использованием технологии вибролитья используют заполнитель с повышенным содержанием щебня средней зернистости в среднем 15 мм). При данном типе изготовления основную роль играет именно способность раствора к текучести, поэтому применяется большое количество стабилизаторов и пластификаторов.

Таким образом, можно сказать, что состав используемой смеси для производства плитки методом вибролитья очень схож с процессом изготовления обычного раствора. При наличии соответствующих форм, отлить плитку можно собственноручно с использованием гравитационного смесителя (мешалки).

Производство путем одновременного вибрационного прессования

Такой метод является самым распространенным на всех производственных предприятиях. Связано это с тем, что объем выпускаемой продукции превосходит изготовление вибролитьем в несколько раз и, что самое важное, не требует каких-либо специфических навыков работы у операторов, которые ответственны за замешивание смеси.

Процесс изготовления бетонных плиток вибропрессованием отличается от вибролитья тем, что любые дополнительные наполнители объемом более 5 мм полностью отсутствуют. Согласно данной технологии производства, необходимо проводить одновременное прессование и вибрацию смеси, что напрямую зависит от количества используемой воды.

Другими словами, композитный материал должен быть однородным и жестким, чтобы предотвратить расслоение плитки при прессовании.

Собственно, тут становится понятным и отсутствие крупного заполнителя, т.к. он бы требовал более подвижного раствора, что сводило бы на нет возможность прессования.

Именно из-за такой технологии формирования плитки, существуют огромные отличия в вопросах используемого песка, цемента, отсева и пигментных добавок в сравнении с классическими методами производства искусственного камня. Кстати, такой материал еще именуют мелкозернистым бетоном.

Данная технология не позволит вам производить плитку самостоятельно из-за невозможности обеспечения должного давления при прессовании плитки собственными силами. В изготовлении применяют цемент и мелкий заполнитель во соотношении не превышающее 1:4 и воду в объеме 30% от общей массы. Ну и для окраски изделий, применяют пигментный добавки не превышающие 3% от общей массы используемого цемента.

Если вы намерены изготавливать тротуарную плитку самостоятельно, основные пропорции лучше всего применить в виде следующей схемы:

  • 1 фиксированная часть цемента, в зависимости от которой формируется остальное соотношение компонентов;
  • 1,6-1,7 объема песка;
  • 2,6-3,1 массовой доли щебня;
  • 0,3-0,5 части воды;
  • пигментные и пластификаторные добавки.

Стоит отметить, что при увеличении класса изготавливаемого бетона, будет заметен возрастающий объем расходуемого цемента и снижение количества используемых заполнителей. В таком случае состав композита будет изменен, но полученный камень сохранит свою структуру, плотность и весь сопутствующий набор свойств.

Подбор материалов

Основным ингредиентом бетона, вне зависимости от его типа, является цемент. Если вы намерены изготавливать элементы мощения дороги, то стоит выбирать те виды, в которых количество применяемых добавок не превышает 5% и соответствует классу прочности от 42. На упаковке цемента можно найти всю соответствующую информацию или запросить паспорт цемента у продавца.

Заполнитель лучше всего выбирать из мелкого карьерного песка (обязательно мытого) с крупностью не более 2,5мм. Почему именно такой? Все потому, что такой песок относится к строительным материалом первого сорта и состав бетона с таким песком значительно отличается пониженным расходом вяжущих компонентов и пониженной себестоимостью при относительно высоких показателях качества.

В качестве крупного заполнителя активно применяют гранитный щебень с размерами 3-10 мм. Гранит способен обеспечить повышение прочности и долговечности при высокой подвижности смеси. Однако, стоит понимать, что его стоимость очень высока и можно слегка сэкономить путем приобретения стандартной смеси зерен с диаметром 5-20 мм и скорректировать полученный рецепт.

Использование двух типов заполнителей обеспечит подвижность и однородность смеси при первичном формировании каменного каркаса.

При изготовлении плитки своими руками, важно обеспечить первичную подготовку места для формирования и отстоя. Помните, что несмотря на повышенную подвижность полученной смеси требует уплотнения после заполнения соответствующих форм.

ВНИМАНИЕ! Очень важно не уплотнять форму более 5-10 секунд. В противном случае вы рискуете довести смесь до расслоения и ухудшить внешний вид тротуарной плитки сколами или неровностями.

При производствe композитного материала с уровнем прочности B25, применяют следующий состав на 1 кубический метр:

  • цемент в количества 400-430 кг;
  • песок 700-740 кг;
  • щебень различного размера около 1 тонны;
  • вода объемом 150-170 кг;
  • пластификаторы и пигменты при необходимости окраски изделий.

При компонировании ингредиентов, сперва необходимо загрузить песок и смещать его с водой, добавками и цементом. В самую последнюю очередь добавляют щебень. Перемешивать следует в районе 2-4 минут до образования однородной массы.

С виду обычная плитка при таких количествах используемых материалов будет обладать повышенной скоростью твердения, так что крайне необходимо предотвратить утерю драгоценной влаги с поверхности плитки.

После первичного формирования смесей, необходимо накрыть формы пленкой, которая и будет предотвращать потерю влаги и через 2-3 дня можно делать распалубку с дальнейшим размещением плитки на стеллажах с увлажненными опилками дерева со средней температурой не менее 18 градусов по цельсию. Изделия нуждаются в постоянном увлажнении на протяжении 28 дней, затем они затвердеют и будут готовы к использованию.

Остались вопросы?
Задайте их
нашему специалисту
+375 44 766-23-68
+375 29 870-99-99
пн.-пт.9:00-19:00